La face de la pagaie utilise généralement un tissu en fibre de carbone ou en fibre de verre ; ces matériaux sont coupés et superposés selon des orientations spécifiques (telles que des angles alternés de 0 degré, 45 degrés et 90 degrés) pour optimiser la résistance à la traction et à la torsion dans différentes directions. Pendant ce temps, l'âme interne en nid d'abeilles (par exemple, un nid d'abeilles en polymère) est pré--découpée pour répondre aux spécifications d'épaisseur et de densité, garantissant ainsi l'uniformité structurelle.

Le laminage et le moulage constituent l'étape la plus critique. Une fois les couches de fibre de carbone et l’âme en nid d’abeille assemblées, l’unité subit un pressage à chaud ou à froid dans un moule. Lors du pressage à chaud, la résine durcit sous haute température et pression, liant étroitement la fibre de carbone au noyau pour créer une structure intégrée ; cette méthode donne une résistance et une stabilité supérieures et constitue le processus standard pour les pagaies de milieu-à-haut de gamme-.

Après le moulage, la palette subit une découpe de précision pour éliminer l'excès de matériau de bord, suivie de l'installation d'une protection de bord. Certains modèles intègrent également des matériaux amortisseurs de vibrations-dans le cadre pour minimiser la transmission des vibrations lors de l'impact et améliorer le confort. Cette étape influence considérablement la durabilité du produit fini et l’expérience utilisateur.

La face de la pagaie subit un sablage, une finition mate ou un revêtement spécialisé pour augmenter la friction et la résistance à l'usure, améliorant ainsi le contrôle de la rotation. Enfin, la pagaie est soumise à des tests rigoureux-couvrant le poids, le point d'équilibre, la rigidité et les performances d'impact-pour garantir que chaque unité répond aux spécifications de conception.